气泡产生的原因

1、混凝土配比不合理胶凝材料多造成混凝土粘度大气泡不易排出，可以用添加粉煤灰或是矿粉解决或是增加用水量。
2、水泥本身问题，水泥在研磨时加入了助磨剂，有的助磨剂气泡很多。
3、混凝土振捣不均匀且振捣时间不够，在混凝土振捣的过程中，空气很容易混进去，导致混凝土拌和物的气泡在其内不能溢出。

4、脱模机问题，选用不好的脱模机也可能造成气泡不易排出。

5、粗骨料多、细骨料少，或粒型不好、砂率小、导致细骨料不能将粗骨料孔隙填满，形成气泡。

消除气泡的方法

1、建议优先使用产生气泡少、含碱量低的水泥。把好原材关，剔除不合格材料。

2、选择合理级配，使粗集料和细集料比率适中。

3、 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。

4、努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。

5、选用化学成分品质优良的外掺剂和水泥。目前这方面的品牌很多，不能一概而论。进行化学分析当然是一种办法，但对于实际生产，最简便易行的办法莫过于多做几组试件，选取一种较好的用于生产。

6、重视搅拌时间，使外加剂能够得到充分均匀的与其它原材料拌合。对于搅拌时间也是有着标准要求的，根据《预拌混凝土》GB/T14902“7.5.2规定搅拌生产时每盘搅拌时间（从全部材料投完算起）不得低于30s，在制备C50以上强度等级的混凝土或采用引气剂、膨胀剂、防水剂时应该增加搅拌时间。”

7、建议施工单位注意振捣过程，在混凝土的施工过程中，应分层布料，分层振捣。分层的厚度以不大于50㎝为宜，否则气泡不易从混凝土内部往上排出。严格按照“快插慢拔”的操作方式进行振捣作业，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。

8、模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。

气泡拓展资料

气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，碎石材料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了温床。

在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，其原因是多余水泥净浆可以填塞因集料级配不合理或者其他原因导致的空隙，而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发干后，便成为气泡) 减少。